Тормоза обязаны быть хорошими. Мало того, что они должны обеспечить требуемое замедление автомобиля, они должны быть надежными, обеспечивать равномерность и стабильность тормозных сил. Знакомое многим дрожание тормозной педали, доставляющее летом лишь неприятные ощущения, на зимнем льду может привести к катастрофе.

Важнейшей деталью тормозных механизмов, находящейся на переднем крае борьбы со скоростью, является тормозной диск. Сейчас все легковые автомобили, а также большинство грузовых, оснащаются передними, а иногда и задними дисковыми тормозами. Дисковые тормоза имеют небольшие размеры и вес, работают с малыми зазорами между рабочими поверхностями, что позволяет сократить время срабатывания и уменьшить тормозной путь, у них лучше теплоотвод. С другой стороны, тормозной диск более подвержен абразивному износу и негативному воздействию окружающей среды, чем тормозной барабан.

В результате абразивного износа на поверхности диска образуются кольцевые риски и задиры. При этом снижается эффективная площадь контакта колодок с диском, для нормального торможения приходится прикладывать большое усилие к педали. Попадание холодной воды из лужи на поверхность нагретого торможением диска приводит к местным деформациям, не заметным внешне, но ощутимым на педали. Биение рабочей поверхности диска на величину даже 0,1 мм вызывает толчки на педали тормоза и ощутимые рывки при торможении. Использование колодок, не соответствующих требованиям по абразивному воздействию и геометрическим размерам, приводит к образованию буртиков на наружной и центральной частях дисков. Буртики также снижают эффективную площадь контакта колодок и диска, причем замена колодок на новые не повышает эффективности тормозов. Коробление и неравномерный износ диска вызывают повышенный шум, скрежет тормозов, повышенный износ тормозных механизмов, не говоря о негативном влиянии на безопасность движения. Радикальный путь решения проблемы — это замена диска на новый, но высокие цены на эту деталь вынуждают многих ездить на неисправных дисках «до упора».

Однако во многих случаях можно обойтись более дешевой операцией. Если диск не имеет трещин и предельного, оговоренного производителем, износа, его можно исправить механической обработкой рабочих поверхностей. Проточка диска при замене колодок позволит сократить время приработки и уменьшит износ. Есть еще одна сторона этого вопроса. Диски для отечественных машин недороги, поэтому их заменяют. Но часто новый диск оказывается не лучше старого и выходом из положения является проточка. Проточка диска на обычном универсальном токарном станке требует снятия диска с автомобиля, что не всегда бывает просто сделать. Кроме этого, обеспечение перпендикулярности протачиваемых поверхностей оси вращения очень трудно обеспечить. Диск базируют по поверхности, сопрягаемой со ступицей, тем самым не учитывая биения самой ступицы на подшипниках и биение поверхности сопряжения ступицы с диском. В идеале нужно учитывать геометрические отклонения всей системы: поворотный кулак — подшипник — ступица — диск — универсальный токарный станок. Конечно, на практике это сделать невозможно, и бывают случаи, когда проточенный диск после установки на автомобиль показывает недопустимые биения, устранить которые можно, только полностью повторив процесс, если еще есть запас по толщине диска. Можно утверждать, что проточка тормозных дисков на токарных станках не гарантирует качества и по цене часто сопоставима с ценой нового диска.

Для решения этой проблемы немецкая фирма Hunger выпускает два типа специальных станков для проточки тормозных дисков без снятия их с автомобиля. Оба станка позволяют обрабатывать диски диаметром до 350 мм. Вращение диска осуществляется электродвигателем станка. Важной технологической особенностью станков является то, что обработка ведется сразу с двух сторон двумя резцами, что гарантирует параллельность рабочих поверхностей. На обычном токарном станке так не сделать. Hunger же обеспечивает торцовые биения не выше 5 мкм. Станки очень удобны в использовании. Автомобиль поднимают на подъемнике, снимают колесо и тормозной суппорт. Замеряют биения, подкатывают тележку со станком (станки весят от 35 до 50кг), закрепляют привод и блок резцов. Настройка занимает около 5 минут, проточка тоже. Вместе с подготовкой автомобиля общее время восстановления дисков занимает около сорока минут для двух колес и час для четырех. Hunger предлагает для использования в автосервисе станки Е336а с раздельным приводом и блоком резцов и Е326а, в котором привод и блок резцов объединены в один агрегат.

Hunger E336a. В этой модели блок резцов крепится на место снятого тормозного суппорта. Специальные универсальные кронштейны позволяют использовать штатные точки крепления суппорта на поворотном кулаке. Такое крепление учитывает реальное положение суппорта относительно диска и автоматически обеспечивает перпендикулярность рабочих поверхностей диска осям тормозных цилиндров и, соответственно параллельность рабочим поверхностям колодок. Проточка диска проводится автоматической подачей суппорта-резцедержателя, тем самым обеспечивается необходимая шероховатость поверхности 1,6…2,0. За один проход снимается до 0,1 мм, часто этого бывает достаточно. В станке используются специальные резцы со сменными твердосплавными наконечниками (сплав типа отечественного ВК6). Скорость вращения диска составляет 90 оборотов в минуту, подача 30 мм в минуту. Питание однофазное 220 50гц. Несмотря на наиболее низкую цену, небольшую массу и габариты, данный станок имеет ряд недостатков, делающих ограниченным его применение. Сама схема имеет недостаток — точность проточки зависит от люфта и степени износа колесных подшипников, поскольку в станке привод вращения и режущий блок не связаны между собой жесткой связью, поэтому получается токарный станок, состоящий из двух частей.

Этого недостатка лишен станок Hunger E326a. В нем блок резцов и привод составляют один агрегат. Блок резцов расположен на выдвижной штанге, ось которой параллельна оси привода. Привод при помощи проставок жестко соединен с тормозным диском. Благодаря такой схеме гарантируется перпендикулярность проточенных поверхностей оси вращения диска, зазор в колесных подшипниках не оказывает влияния на точность. Специальные адаптеры позволяют быстро установить привод на любой автомобиль. Станок позволяет производить проточку дисков, снятых с автомобиля, а также протачивать рабочую поверхность маховика двигателя. В резцедержатель можно устанавливать обычные токарные резцы. Максимальная толщина обрабатываемого диска составляет 40 мм, скорость вращения диска 75 оборотов в минуту, масса станка 50 кг. Для удобства в работе станок устанавливается на роликовой тележке, снабженной подъемным механизмом с сервопружиной, благодаря чему устанавливать станок на автомобиль может один человек. Для исключения вибраций тонких дисков и обеспечения требуемой чистоты поверхности в комплект станка входит специальный демпфер.

Проточка дисков входит как обязательная операция при замене колодок в технологические процессы многих фирменных сервисов. Это понятно — безопасность повышает имидж марки, поэтому для этого делается все. А для прочих сервисов проточка дисков — это способ привлечь новую группу клиентов и увеличить прибыль.